车床切削振刀原因与改善对策有哪些？

一般使用车床进行机械加工时，会发生所谓的“振刀”的场合大概有这几种场合：利用成型刀片进行成形车削；细长圆杆的外圆车削；薄肉圆杆的外圆车削；箱形部品（如钣金焊接结构件）车削；超硬材质切削；轴承已受损而继续切削等。当振刀发生时，刀具、工件与车床的振动往往导致工厂内部有刺耳的噪音，而其振幅大小单边达数十微米以上，有时其至高达100微米以上。这种振刀不仅造成刀具或工件的夹持变松之外，同时也因其嘈杂的噪音对操作人员造成不良的身心影响，而加工精度也因此无法达成客户的要求，因此各工具机厂莫不战战兢兢地将振刀问题之排除视为莫大的挑战。

一、基本方法

1.强制振动(ForcedVibration)

这是在断续切削而导致的强制振动或者是因转动零件有瑕玼而造成的振动，一般常见的如轴承的损坏而造成的异音或齿轮啮合不佳以及工件夹持不佳、主轴摆幅过大等现象皆属此类。这类问题中，断续车削属于加工技术问题，而零件瑕玼即大部分来自于机床的装配技术及其关键零部件的品质控制，而且也与机床结构设计理念有关。其振动的特性与转数的大小有直接的关联。

2.自激振动(Self-excitedUibration)

这是因为切削加工时具有周期性的工作凹凸不平特性，造成周期相位的少许错开而又反复重叠的再生效果所产生的影响，一般又可称之为“共振”(Resonance)，其主因来自于机床结构的自然频率受到激发或者是工件夹持系统的自频率过低而受到激发所引起。由于结构的自然频率只随夹持或固定方式的改变而改变，因此振刀发生时，改变切削条件（如改变转速）往往可以改善切削振动，然而在某些无法改变切削速度的场合（如攻牙或某些材质的切削），往往只有借助于夹持方式的变更，甚至于改变刀具或刀具固定方式才能解决这类问题。

二、抑制振刀的对策
依据研究所得的振刀原理，目前应用于加工现场中有一些比较具体而实用的方法：

1.尽量选择切削阻抗较小的一切条件，亦即最适当的刀具进给速率与切削速度（或主轴转速）。

2.调整切削速度以避开共振。

3.减轻造成振动的部分的工作重量，惯性越小越好。

4.针对振动最大的地方予以固定或夹持，如中心架、工作保持器等。

5.提高加工系统的刚性，例如使用弹性系数较高的刀柄或使用加入动态减振器的特殊抗震力，以吸收冲击能量。

6.从刀片与工作旋转方向下功夫（工作将刀具下压同时也增高刀具的稳定性）。

7.改变刀具的外型与进角，例如：鼻端半径越小越好，以降低切削阻力。侧倾角必须取正值，以使切削方向更近垂直。后倾角最好为正值，惟甚去屑切屑能力相对变差，因此一般可选用槽型刀以使倾角变为负值，但仍保有正值的切削效果。

8.导角越小越好，最好为零。